Einfallstellen, Verzug, Bindenähte, Silberschlieren: Die 10 häufigsten Spritzguss-Fehler mit Ursachen und konkreten Lösungsansätzen aus der Praxis.
Kein Spritzguss-Betrieb ist frei von Fehlern — aber die Besten lernen schnell, sie zu erkennen, zu verstehen und systematisch zu eliminieren. Dieser Guide beschreibt die zehn häufigsten Fehlerbilder, ihre Ursachen und bewährte Gegenmassnahmen aus unserer täglichen Praxis.
Warum Fehleranalyse systematisch sein muss
Ein Bauteil, das nicht den Spezifikationen entspricht, kostet mehrfach: Material, Maschinenzeit, Nacharbeit, Ausschuss — und im schlimmsten Fall Kundenreklamationen. Die meisten Spritzguss-Fehler haben mehrere mögliche Ursachen. Wer blind an einer Stellschraube dreht, verbessert manchmal eine Sache und verschlechtert drei andere.
Unsere Empfehlung: Fehler systematisch dokumentieren, nur einen Parameter pro Versuch ändern, und Ergebnisse protokollieren. Das klingt trivial, wird in der Praxis aber erstaunlich selten konsequent umgesetzt.
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Fehler 1: Einfallstellen (Sink Marks)
Aussehen: Mulden oder Vertiefungen an der Oberfläche, oft gegenüber von Rippen oder dicken Wandbereichen.
Ursachen:
- Zu geringe Nachdruckzeit oder -höhe
- Wanddickensprünge im Bauteildesign
- Zu hohe Schmelzetemperatur (langsame Abkühlung)
- Unzureichende Kühlzeit
Lösungen:
- Nachdruck erhöhen und Nachdruckzeit verlängern
- Angussposition optimieren (Anguss nah an massiven Bereichen)
- Wandstärken gleichmässiger gestalten (Designüberarbeitung)
- Kühlkanäle im Werkzeug verbessern
Einfallstellen sind der klassische Hinweis auf lokale Schwindung. Wenn das Material im Kern noch flüssig ist, während die Oberfläche bereits erstarrt, zieht die Schwindung die Oberfläche nach innen.
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Fehler 2: Verzug (Warpage)
Aussehen: Das Bauteil entspricht nicht der Soll-Geometrie — es ist verdreht, gebogen oder verwölbt.
Ursachen:
- Ungleichmässige Abkühlung (Werkzeugtemperatur-Differenz zwischen Seiten)
- Inhomogene Orientierung (besonders bei faserverstärkten Materialien)
- Zu frühes Entformen bei noch zu hoher Bauteiltemperatur
- Unsymmetrisches Angusssystem
Lösungen:
- Gleichmässige Werkzeugtemperierung sicherstellen (Durchflussmessung!)
- Entformungstemperatur überprüfen, Kühlzeit erhöhen
- Bei Faserwerkstoffen: Angussposition und Fliessweg-Symmetrie optimieren
- Nachdruckprofil anpassen
Verzug ist besonders tückisch, weil er oft erst nach dem vollständigen Abkühlen ausserhalb der Form sichtbar wird. Messung direkt nach dem Entformen täuscht über das endgültige Mass hinweg.
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Fehler 3: Bindenähte (Weld Lines)
Aussehen: Sichtbare Linien auf der Oberfläche, an denen zwei Fliessfonten zusammengetroffen sind. Im Schnitt oft als strukturelle Schwachstelle erkennbar.
Ursachen:
- Mehrere Anschnitte oder Kerne, die die Schmelze aufteilen
- Zu niedrige Schmelze- oder Werkzeugtemperatur
- Zu geringe Einspritzgeschwindigkeit
- Hindernisse im Fliessweg (Bohrungen, Einlegeteile)
Lösungen:
- Werkzeugtemperatur erhöhen (bessere Schmelzeverschweissung)
- Einspritzgeschwindigkeit erhöhen
- Angussposition ändern (Bindenaht aus kritischen Bereichen verschieben)
- Entlüftungsschlitze an der Bindenahtposition verbessern
Bindenähte lassen sich selten vollständig eliminieren, aber durch intelligente Angusspositionierung aus strukturkritischen Zonen verschieben. Bei sicherheitsrelevanten Bauteilen empfehlen wir immer eine Bindenahtanalyse in der Simulation.
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Fehler 4: Silberschlieren (Silver Streaks)
Aussehen: Silbrige, fadenziehartige Schlieren auf der Oberfläche, in Einspritzrichtung verlaufend.
Ursachen:
- Feuchtes Material (häufigste Ursache)
- Materialzersetzung durch Überhitzung
- Lufteinschlüsse durch schlechte Entlüftung
- Zu hohe Einspritzgeschwindigkeit
Lösungen:
- Material korrekt trocknen (Temperaturen und Zeiten gemäss Datenblatt)
- Zylindertemperatur reduzieren
- Entlüftungsschlitze im Werkzeug reinigen/optimieren
- Staudruck und Schneckenrückzug überprüfen
Silberschlieren durch Feuchtigkeit sind die häufigste und vermeidbarste Fehlerursache. Ein Moretto-Granulattrockner mit Taupunktüberwachung gehört zu unserer Grundausstattung — nicht ohne Grund.
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Fehler 5: Lunker (Voids)
Aussehen: Hohlräume im Inneren des Bauteils, sichtbar nur durch Röntgen, CT-Scan oder nach Schnitt. Können auch als Blasen an der Oberfläche auftreten.
Ursachen:
- Zu geringer Nachdruck (Schwindung nicht ausreichend kompensiert)
- Schmelzefront friert vor Ausgleich ein
- Gas oder Feuchtigkeit eingeschlossen
Lösungen:
- Nachdruck erhöhen und Zeit verlängern
- Anguss vergrössern (friert später ein)
- Material trocknen
- Einspritzgeschwindigkeit und Schmelzetemperatur prüfen
Lunker unterscheiden sich von Einfallstellen: Wenn die Aussenhaut rigid genug ist, um der Schwindung zu widerstehen, entsteht der Hohlraum innen statt als Vertiefung aussen.
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Fehler 6: Freistrahlbildung (Jetting)
Aussehen: Schlangenförmige, gewundene Oberflächenspuren oder interne Strukturen, die wie ein eingefrorener Strahl aussehen.
Ursachen:
- Anschnitt zu klein für die Wandstärke des Bauteils
- Einspritzgeschwindigkeit zu hoch bei Anschnitt
- Anschnitt mündet direkt in offenen Raum (kein Gegendruck)
Lösungen:
- Anschnittgrösse erhöhen
- Einspritzgeschwindigkeit reduzieren (Profil mit niedriger Startgeschwindigkeit)
- Anschnittposition so wählen, dass Schmelze sofort auf Wandung trifft
Freistrahlbildung entsteht, wenn ein dünner Schmelzefaden in die Kavität "schiesst" und erstarrt, bevor die Hauptfüllfront ankommt. Die Lösung ist fast immer eine Anschnittüberarbeitung.
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Fehler 7: Verbrennungen (Burn Marks / Dieseleffekt)
Aussehen: Braune oder schwarze Verfärbungen, typischerweise am Ende des Fliesswegs.
Ursachen:
- Komprimierte Luft am Ende der Kavität, die sich auf über 300°C erhitzt (Dieseleffekt)
- Unzureichende Entlüftung
- Zu hohe Einspritzgeschwindigkeit
- Zersetztes Material in der Schnecke
Lösungen:
- Entlüftungsschlitze an den betroffenen Stellen einbringen (0.01–0.03mm Spalttiefe)
- Einspritzgeschwindigkeit reduzieren (vor allem am Ende des Füllvorgangs)
- Vakuumentlüftung prüfen
- Schnecke auf Rückstände prüfen, Zylinderreinigung
Der Dieseleffekt ist physikalisch: Eingeschlossene Luft komprimiert sich beim Einspritzen adiabatisch. Gute Entlüftung ist Werkzeugkonstruktion, nicht Prozess-Tuning.
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Fehler 8: Unvollständige Füllung (Short Shot)
Aussehen: Bauteil ist nicht vollständig gefüllt, Bereiche fehlen — oft an dünnen Wandbereichen oder am Ende des Fliesswegs.
Ursachen:
- Zu wenig Masse oder Einspritzdruck
- Material erstarrt zu früh (Wandstärke zu gering, Temperatur zu niedrig)
- Schmelze-Viskosität zu hoch
- Anguss oder Heisskanal zu kalt
Lösungen:
- Einspritzvolumen erhöhen (Umschaltpunkt prüfen)
- Schmelzetemperatur und Werkzeugtemperatur erhöhen
- Einspritzgeschwindigkeit erhöhen
- Angussquerschnitt prüfen, Düsentemperatur erhöhen
Short Shots sind oft sofort erkennbar — das Bauteil fehlt buchstäblich. Tückischer sind partielle Short Shots in komplexen Geometrien.
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Fehler 9: Gratabdruck / Gratbildung (Flash)
Aussehen: Dünne Materialfahnen entlang der Trennebene, an Auswerferbolzen oder Schiebern.
Ursachen:
- Zu hoher Einspritz- oder Nachdruck
- Werkzeug schliessend nicht sauber (verschlissene Trennebene)
- Werkzeugzuhaltekraft zu gering
Lösungen:
- Einspritz- und Nachdruck reduzieren
- Werkzeugtrennebene überprüfen und ggf. nacharbeiten
- Zuhaltekraft erhöhen oder auf kleinere Maschine wechseln (Projektionsfläche vs. Schliesskraft prüfen)
Graduelle Gratbildung, die sich über die Laufzeit verschlechtert, ist oft ein Hinweis auf Verschleiss der Trennebene. Regelmässige Werkzeugwartung ist günstiger als Nacharbeit an Tausenden Bauteilen.
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Fehler 10: Delaminierung (Delamination)
Aussehen: Oberflächenschichten lassen sich abblättern oder abziehen, ähnlich wie Schichten in einem Schichtverbund.
Ursachen:
- Kontaminiertes Material (Fremdpolymer mit unverträglicher Chemie)
- Feuchtes Material (besonders bei PA, PET)
- Zu hohe Scherung durch falsche Verarbeitungsparameter
- Masterbatch-Probleme
Lösungen:
- Material- und Maschinenreinheit sicherstellen (Material-Wechsel-Prozeduren)
- Material korrekt trocknen
- Schneckengeometrie und Verarbeitungstemperatur für das Material optimieren
- Masterbatch-Verträglichkeit prüfen
Delaminierung ist fast immer ein Materialreinheits- oder Trocknungsproblem. Systematisches Materialmanagement mit klar definierten Trennungen zwischen Materialien verhindert die häufigsten Ursachen.
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Systematische Fehleranalyse: Unsere Vorgehensweise
Wenn ein neues Fehlerbild auftritt, gehen wir in dieser Reihenfolge vor:
- Dokumentieren: Fotos, betroffene Kavitäten, Schuss-Nummer, Produktionsbedingungen
- Kategorisieren: Welches der beschriebenen Fehlerbilder ist es? Eindeutig oder Mischform?
- Hypothesen bilden: Was sind die wahrscheinlichsten Ursachen?
- Einzelfaktor-Test: Einen Parameter ändern, Ergebnis dokumentieren
- Eskalieren: Bei unklarem Ursachenbild — Simulation, Werkzeugkontrolle, Materialanalyse
Dieser Prozess ist nicht aufwändig, wenn er zur Gewohnheit wird. Die grössten Verluste entstehen durch voreilige Mehrfachänderungen ohne Dokumentation.
Fazit
Die meisten Spritzguss-Fehler sind vermeidbar — vorausgesetzt, das Team versteht die Physik hinter den Fehlerbildern und geht systematisch vor. Erfahrung beschleunigt die Diagnose, ersetzt aber keine strukturierte Vorgehensweise.
Haben Sie ein Fehlerbild, das Sie nicht eindeutig zuordnen können? [Kontaktieren Sie uns](/kontakt) — wir helfen bei der Fehleranalyse und Prozessoptimierung.